La tecnología de desfibrado criogénico se inventó en la década de 1950. El desarrollo de las máquinas de desfibrado criogénico ha pasado por tres etapas importantes. Siga leyendo este artículo para comprender mejor el proceso.
(1) Primera máquina criogénica de desbarbado
El tambor congelado se utiliza como contenedor de trabajo para el proceso de crioconservación, y se elige hielo seco como refrigerante. Las piezas a reparar se cargan en el tambor, posiblemente con la adición de algún fluido de trabajo incompatible. La temperatura dentro del tambor se controla para alcanzar un estado en el que los bordes se vuelven quebradizos, mientras que el producto en sí permanece intacto. Para lograr este objetivo, el espesor de los bordes debe ser ≤0,15 mm. El tambor es el componente principal del equipo y tiene forma octogonal. La clave reside en controlar el punto de impacto del fluido expulsado, permitiendo una circulación continua y uniforme.
El tambor gira en sentido contrario a las agujas del reloj para dar vueltas, y tras un tiempo, los bordes rebabas se vuelven quebradizos y el proceso de canteado se completa. El defecto del canteado congelado de primera generación es un canteado incompleto, especialmente la presencia de bordes rebabas residuales en los extremos de la línea de separación. Esto se debe a un diseño inadecuado del molde o a un grosor excesivo de la capa de caucho en la línea de separación (superior a 0,2 mm).
(2) La segunda máquina de desbarbado criogénico
La segunda máquina de desbarbado criogénico ha introducido tres mejoras con respecto a la primera generación. En primer lugar, se ha sustituido el refrigerante por nitrógeno líquido. El hielo seco, con un punto de sublimación de -78,5 °C, no es adecuado para ciertos cauchos quebradizos de baja temperatura, como el caucho de silicona. El nitrógeno líquido, con un punto de ebullición de -195,8 °C, es adecuado para todo tipo de caucho. En segundo lugar, se ha mejorado el contenedor que sujeta las piezas a recortar. Se ha sustituido el tambor giratorio por una cinta transportadora en forma de canal. Esto permite que las piezas giren en la ranura, reduciendo significativamente la aparición de zonas muertas. Esto no solo mejora la eficiencia, sino que también aumenta la precisión del bordeado. En tercer lugar, en lugar de depender únicamente de la colisión entre las piezas para eliminar los bordes rebabados, se ha introducido un medio abrasivo de grano fino. Se disparan gránulos de metal o plástico duro con un tamaño de partícula de 0,5 a 2 mm contra la superficie de las piezas a una velocidad lineal de 2555 m/s, creando una fuerza de impacto significativa. Esta mejora reduce considerablemente el tiempo del ciclo.
(3) La tercera máquina de desbarbado criogénico
La tercera máquina de desbarbado criogénico es una mejora de la segunda generación. El contenedor para las piezas a recortar se ha sustituido por una cesta con paredes perforadas. Estos orificios, con un diámetro de aproximadamente 5 mm (mayor que el de los proyectiles), permiten que los proyectiles pasen a través de ellos sin problemas y caigan de nuevo a la parte superior del equipo para su reutilización. Esto no solo aumenta la capacidad efectiva del contenedor, sino que también reduce el volumen de almacenamiento del material de impacto (proyectiles). La cesta no se coloca verticalmente en la máquina de recorte, sino que tiene una cierta inclinación (entre 40° y 60°). Este ángulo de inclinación provoca que la cesta gire con fuerza durante el proceso de recorte debido a la combinación de dos fuerzas: la fuerza de rotación generada por el propio giro de la cesta y la fuerza centrífuga generada por el impacto del proyectil. Al combinarse estas dos fuerzas, se produce un movimiento omnidireccional de 360°, lo que permite eliminar las rebabas de las piezas de forma uniforme y completa en todas las direcciones.
Fecha de publicación: 8 de agosto de 2023
