Tecnología de defiashing criogénica inventada por primera vez en la década de 1950. En el proceso de desarrollo de las machas criogénicas de defiashing, ha pasado por tres períodos importantes. Siga en este artículo para obtener una comprensión general.
(1) Primera máquina de desinflasión criogénica
El tambor congelado se usa como contenedor de trabajo para bordes congelados, y el hielo seco se elige inicialmente como refrigerante. Las piezas a reparar se cargan en el tambor, posiblemente con la adición de algunos medios de trabajo conflictivos. La temperatura dentro del tambor se controla para llegar a un estado donde los bordes son frágiles, mientras que el producto en sí no se ve afectado. Para lograr este objetivo, el grosor de los bordes debe ser ≤0.15 mm. El tambor es el componente principal del equipo y tiene forma octogonal. La clave es controlar el punto de impacto de los medios expulsados, permitiendo que ocurra una circulación de rodadura repetidamente.
El tambor gira en sentido antihorario para caer, y después de un período de tiempo, los bordes flash se vuelven frágiles y se completa el proceso de borde. El defecto de la bordes congelados de primera generación es un borde incompleto, especialmente los bordes flash residuales en los extremos de la línea de separación. Esto es causado por un diseño de molde inadecuado o un grosor excesivo de la capa de goma en la línea de separación (más de 0.2 mm).
（2） La segunda máquina de desinflasión criogénica
La segunda máquina de desinflaz criogénica ha realizado tres mejoras basadas en la primera generación. Primero, el refrigerante se cambia a nitrógeno líquido. El hielo seco, con un punto de sublimación de -78.5 ° C, no es adecuado para ciertas gomas frágiles a baja temperatura, como el caucho de silicona. El nitrógeno líquido, con un punto de ebullición de -195.8 ° C, es adecuado para todo tipo de caucho. En segundo lugar, se han realizado mejoras en el contenedor que sostiene que las piezas se recortan. Se cambia de un tambor giratorio a una cinta transportadora en forma de canal como el portador. Esto permite que las piezas caigan en el surco, reduciendo significativamente la aparición de puntos muertos. Esto no solo mejora la eficiencia, sino que también mejora la precisión del borde. Tercero, en lugar de confiar únicamente en la colisión entre las piezas para eliminar los bordes flash, se introducen medios de explosión de grano fino. Los pellets de metal o de plástico duro con un tamaño de partícula de 0.5 ~ 2 mm se disparan en la superficie de las piezas a una velocidad lineal de 2555m/s, creando una fuerza de impacto significativa. Esta mejora acorta en gran medida el tiempo de ciclo.
（3） La tercera máquina de desinflasión criogénica
La tercera máquina de desinflaz criogénica es una mejora basada en la segunda generación. El contenedor para las piezas que se recortan se cambia a una cesta de piezas con paredes perforadas. Estos agujeros cubren las paredes de la canasta con un diámetro de aproximadamente 5 mm (más grande que el diámetro de los proyectiles) para permitir que los proyectiles pasen a través de los agujeros suavemente y vuelvan a la parte superior del equipo para su reutilización. Esto no solo expande la capacidad efectiva del contenedor, sino que también reduce el volumen de almacenamiento de los medios de impacto (proyectiles). La canasta de piezas no se coloca verticalmente en la máquina de recorte, sino que tiene una cierta inclinación (40 ° ~ 60 °). Este ángulo de inclinación hace que la canasta voltee vigorosamente durante el proceso de borde debido a la combinación de dos fuerzas: una es la fuerza de rotación proporcionada por la canasta que cae, y la otra es la fuerza centrífuga generada por el impacto del proyectil. Cuando estas dos fuerzas se combinan, se produce un movimiento omnidireccional de 360 °, lo que permite que las piezas eliminen los bordes flash de manera uniforme y completamente en todas las direcciones.
Tiempo de publicación: agosto-08-2023